75-kVA-Transformator für Pad-Montage – 22,86/0,208 kV|USA 2024

Der drei-Phasen-Fünf--Säulenkern besteht aus fünf Säulenstrukturen. Normalerweise werden drei Säulen zum Tragen der drei-Phasenwicklung (Phase A, B, C) verwendet, während die anderen beiden Säulen als Verbindungs- und Stützstruktur dienen. Das Design des Magnetkreises jeder Säule ist darauf ausgelegt, die Kopplung und Leistung des dreiphasigen Stroms zu optimieren. Dieses Design kann den Dreiphasenstrom effektiv verteilen und steuern und die Interferenz zwischen den Phasen reduzieren. Durch die Anordnung der fünf Säulen wird der mögliche Verlust des magnetischen Flusses effektiv kontrolliert und gleichzeitig die Permeabilität und Effizienz des Kerns verbessert. Eisenkerne werden häufig unter Berücksichtigung der Symmetrie entworfen, um eine gleichmäßige Verteilung der Magnetfelder zu erreichen. Das symmetrische Design des Eisenkerns kann den durch das Ungleichgewicht des Magnetfelds verursachten Verlust wirksam reduzieren und die Arbeitsstabilität und elektrische Leistung des Geräts verbessern. Die dreiphasige Wicklung kann gleichmäßig auf die drei Säulen verteilt werden, um drei voneinander abhängige Magnetfelder zu bilden. Dieses Layout sorgt für eine gute Flussvernetzung und optimiert die Energieübertragung.

Die Verwendung von Aluminium mit hoher Leitfähigkeit kann den Widerstand der Wicklung verringern, wodurch der Leitungsverlust verringert und die Gesamteffizienz des Transformators verbessert wird. Durch die Verwendung von Isoliermaterialien können Kurzschlüsse und Leckagen zwischen Wicklungen wirksam verhindert und die Betriebseffizienz des Transformators verbessert werden. Durch die Wicklungstechnologie kann sichergestellt werden, dass die Anzahl der Windungen der Wicklung einigermaßen gleichmäßig verteilt ist, wodurch die Verteilung des Magnetfelds optimiert und die Kopplungseffizienz des Transformators verbessert werden kann. Durch eine sinnvolle Gestaltung der Wicklungsstruktur kann der Strom gleichmäßig in der Wicklung verteilt werden, wodurch lokale Hotspots reduziert und die Erwärmung reduziert werden. Durch Ändern der Windungszahl der Wicklung kann das Spannungsverhältnis des Transformators angepasst werden, sodass er flexibel unter verschiedenen Arbeitsbedingungen eingesetzt werden kann. Der Herstellungsprozess der Drahtwickeltechnologie ist relativ ausgereift, was den Produktionszyklus und die Fertigungskomplexität reduzieren und somit die Kosten weiter senken kann.

Als Kraftstofftankmaterial wird hochwertiger Edelstahl ausgewählt, um die Druckfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit des Kraftstofftanks zu gewährleisten. Das Stahlblech wird gemäß den Konstruktionszeichnungen präzise geschnitten, in der Regel mit Schneidmaschinen, Laserschneid- oder Plasmaschneidverfahren. Das geschnittene Stahlblech wird poliert, dekontaminiert und rostfrei, um die Schweißqualität und die Haftung der nachfolgenden Beschichtung zu verbessern. Das geschnittene Stahlblech wird gemäß den Konstruktionsanforderungen für das Vorschweißen gefaltet und geformt, üblicherweise unter Verwendung von Argon-Lichtbogenschweißen, CO₂-Schutzschweißen oder Unterpulverschweißen und anderen Schweißverfahren. Nach Abschluss des Schweißvorgangs wird die Schweißnaht überprüft, einschließlich Sichtprüfung und Ultraschallprüfung, um die Qualität der Schweißung sicherzustellen. Verwenden Sie hochwertige Dichtungsmaterialien (z. B. Gummidichtungen und Dichtstoffe) an den Verbindungsstellen und Anschlüssen des Kraftstofftanks, um die Dichtleistung des Kraftstofftanks sicherzustellen. Rostschutzbehandlung auf der Oberfläche des Tanks, in der Regel unter Verwendung der unteren Beschichtung und anschließendem Aufsprühen der oberen Farbe, die den Anforderungen des Umweltschutzes entspricht, um eine gute Korrosionsschutzleistung zu erzielen.